最終製品を3Dプリンターで！ 開発スピードとコストを劇的に改善
次々と新製品の開発にチャレンジできる環境が成功への鍵に

新製品を開発する際のプロトタイプ製作をこれまでは外注していたのですが、納品物の出来栄えが発注時の想定イメージと異なる場合が多く、その都度手戻りが発生していました。また、改良を重ねる場合にも少し修正しては試作外注しなければならず、長い期間待たされるといった状況でした。このため、試作検証・改善サイクルを回す上での足かせになると共に外注コストが大きくかさむという課題がありました。また従来は、製品開発に際して切削の場合で2～3週間、金型を起こして行う試作などは、3～4ヶ月かかっており、「製品試作・検証改善のリードタイムとコストをもっと圧縮したい」、「開発の手戻りを少なくして、イメージ通りの製品設計開発を行いたい」という強い思いがありました。そこで、「社内で製品試作から最終製品の生産まで内製できないか」ということと、「金型を作らないでスピーディーな開発ができないか」と考え、3Dプリンターの導入活用を検討し始めました。

3Dプリンター導入にあたり様々なメーカーの機種を検討しましたが、HPの3Dプリンターはプロトタイプ製作だけでなく、最終製品の製作まで行えるというのに大きな魅力を感じました。

そこで数ある3Dプリンターの中でも、一番クオリティの高い最終製品が製造できると感じた、HP Jet Fusion 3Dプリンターを採用しました。さらに、将来的に様々な造形材料も提供される予定と聞いていましたので、その点も製品選択にあたって大きなポイントでした。

またリコージャパンさんを選んだ理由は、１つのメーカーだけでなく、様々なメーカーの製品を取り扱っている代理店としての機能があり、3Dプリンターに関する豊富な知識と情報量をお持ちで、3Dプリンターの導入および活用にあたって適切なアドバイスやサポートを提供してもらえると考えたからです。

特に弊社の場合は、初めての3Dプリンター導入であり、実機を設置するための専用ルームも一から構築する必要がありました。経験のない分野での作業スペース構築には不安もあったのですが、構築当初からリコージャパンさんにサポートをしていただきましたので、非常に助かりました。

従来、製品試作のための金型を外部に委託していた際は、その品質面から作業の手戻りも多く、製品試作・開発にかかる期間もコストも多大にかかっていました。

今回、3Dプリンターを導入したことで、金型をつくることなく試作から最終製品の製造までを自社で内製できるようになりました。そのため、開発担当者のイメージどおりの製品を造ることが可能となり、手戻りが非常に少なくなって、製品開発のスピードが格段に上がりました。

従来は製品を出すのにも、例えば切削工法の場合で2～3週間、金型を起こして試作する場合などは3～4ヵ月ほど期間がかかっていましたが、3Dプリンターを使用した場合は、早ければ1日か2日でイメージに近いものが直ぐに出来上がってくるため、検証・改善サイクルを繰返し回せるようになりました。また、複数パターンの試作品を同時に製造することもできるため、その中で、良いものを厳選することができ、結果として、高品質な製品を効率よく開発できるようになりました。

さらに、金型を使わずにダイレクトに最終製品が社内で製造できるため、「金型製作コスト」を削減でき、「輸送コスト」や「組み上げコスト」なども含めると、1/2から1/3にコストを圧縮できました。